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防滲墻施工泵送砼堵管原因淺析及預防論文
關鍵詞：泵送砼；堵管；坍落度
摘要：總結砼防滲墻施工中導致堵管的幾個常見原因及預防措施，在實際生產操作過程中，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些。但只要嚴格按照操作規(guī)程操作，做到防微杜漸，不斷地從每一次堵管中總結經驗和教訓，就能將堵管的可能性降到最低。
目前泵送砼以其作業(yè)速度快、勞動強度小、生產效率高的優(yōu)點，在砼防滲墻工程施工中得到了廣泛應用，但泵送砼過程中的堵管現(xiàn)象是經常出現(xiàn)和難以處理的問題，造成施工中堵管的原因主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
1人的因素
1.1操作人員精力不集中
輸送泵操作人員在泵送砼施工中應精力集中，時刻注意泵送壓力表的讀數(shù)，一旦發(fā)現(xiàn)壓力表讀數(shù)突然增大，應立即反泵2~3個行程，再正泵，堵管可排除；若已經進行了反泵，正泵幾個操作循環(huán)，仍未排除堵管，應及時拆管清洗，否則將使堵管更加嚴重。
1.2泵送速度選擇不當
泵送砼時，速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味圖快，否則可能欲速則不達。首次泵送時，可用泥漿濕潤泵管，由于初始時管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常后，可適當提高泵送速度。當出現(xiàn)堵管征兆或某一盤砼的坍落度較小時，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。1.3余料量控制不適當
泵送砼時，操作人員須隨時觀察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應低于防護欄，以便于及時清理粗骨料和超大骨料。
1.4停機時間過長
因故停機期間，應每隔5～10min（實際操作視砼泵送時氣溫、砼坍落度、砼初凝時間而定）開泵一次，以防堵管。對于停機時間過長，已初凝的砼，宜清除而不宜繼續(xù)泵送。
1.5管道未清洗干凈
上次泵送完畢，管道未清洗干凈，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢后一定要按照操作規(guī)程將輸送管道清洗干凈。
2物的因素
2.1砼的坍落度過小導致的堵管
砼坍落度較小無法泵送時，應及時將砼從料斗底部放掉，若貪圖省事，強行泵送極易造成堵管。另外，此種情況嚴禁在料斗中加水攪拌。
2.2管道連接原因導致的堵管
管道連接方法不當很容易導致堵管，接管時可遵循以下原則：
管道布置時應按最短距離、最少彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，從而也就減少了堵管的可能性。
泵出口變徑管處，不許直接接彎管，至少應接入1m直管后，再接彎管。
泵送中途接管時，應用水或槽孔泥漿潤滑一下所接管道內壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。
垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。
2.3砼或砂漿的離析導致的堵管
砼或砂漿遇水時，極易造成離析。在泵送砂漿（初澆或洗泵）時發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預防辦法是：泵前用泥漿或水濕潤管道后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與砼分開，否則極易造成堵管。
2.4局部漏漿造成的堵管
由于砂漿泄漏掉，一方面影響砼的質量，另一方面漏漿后，將導致砼的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：
2.4.1輸送管道接頭密封不嚴。輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。
2.4.2砼泵活塞磨損嚴重。操作人員應經常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿，表明砼活塞已經磨損，此時應及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。
2.5砼坍落度過大或過小
砼坍落度的大小直接反映了砼流動性的好壞，砼的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送砼的坍落度一般在18～22cm（塑性墻）范圍內，對于長距離的泵送一般需控制在21cm左右。坍落度過小，會增大輸送壓力，加劇設備磨損，并導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管、爆管等。
2.6含砂率過小、粗骨料級配不合理
細骨料按來源可分為：河砂、人工砂（即機制砂），其中河砂的可泵性較好，機制砂的可泵性稍差。細骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細砂，其中中砂的可泵性較好；粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關系，卵石應小于1/3泵管口徑，碎石應小于1/4口徑，否則也易引起堵管。
由于材料的不同，細骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應大于40%，超徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高砼的泵送性能和預防堵管至關重要。
2.7水泥用量過少或過多
水泥在泵送砼中，起膠結作用和潤滑作用，同時水泥具有良好的保水性能，使砼在泵送過程中不易泌水。水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴重影響砼的吸入性能，同時使泵送阻力增加，砼的保水性變差，容易泌水、離析和發(fā)生堵管。一般情況下1m3砼中水泥的含量應大于320kg，但也不能過大，水泥用量過大，將會增加砼的黏性，從而造成輸送阻力的增加。
另外水泥用量與骨料的形狀也有關系，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高砼的可泵性，預防堵管也很重要。
2.8外加劑的選用不合理
外加劑的種類很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據(jù)墻體強度要求和水泥的品種，合理地選外加劑，對提高砼的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使砼的可泵性和流動性變差，從而導致堵管。
2.9砂漿量太少導致的堵管
因為首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導致堵管。砂漿用量可按每100m 管道（管徑13cm）約需0.50m3砂漿計算，攪拌主機、料斗、砼輸送車攪拌罐等約需0.20m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響砼的質量或造成不必要的浪費。
3環(huán)境因素
主要表現(xiàn)為氣溫變化導致的堵管：夏季施工氣溫較高，管路在強烈陽光照射下，砼易脫水，從而導致堵管，此時可在管路上灑水或加蓋濕草墊等來降低混凝土溫度；亦可合理安排成槽時間，泵送砼時避免高溫時段。冬季施工應采取保溫措施，可沿管路架設70cm×50cm（寬×高）鐵皮暖棚，棚內燃煤以確保管內砼保持適宜溫度，溫度過高會導致砼早凝，過低又可能影響砼墻質量。
4結束語
以上是總結的砼防滲墻施工中導致堵管的幾個常見原因及預防措施，實際生產操作過程中，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴格按照操作規(guī)程操作，做到防微杜漸，不斷地從每一次堵管中總結經驗和教訓，就能將堵管的可能性降到最低。
參考文獻
[1] 水電水利工程混凝土防滲墻施工規(guī)范［S］.
[2] 水工混凝土施工規(guī)范［S］.
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